Neuentwicklungen aus Deutschland, davon hört man immer weniger. Der ferne Osten und die USA laufen uns den ersten Rang ab oder es ist bereits schon geschehen.
Andreas mit seinem elektrischen Surfboot hat den Schritt gewagt und versucht, aus einem Neodym-Motor das herauszuholen, was die Koerzitivkräfte der Neodymmagnete erlauben. Das sind, je nach Qualität des Magnetmaterials, zwischen 800 und 2000 Ampere pro mm .
Bei 10 Windungen der Spulen würde das einer maximalen Stromstärke des Motors von bis ca 400 Ampere entsprechen, ehe die Magneten entmagnetisiert werden. das wären bei 40 Volt Spannung 16 kW Leistung für einen Motor, der nicht einmal ein halbes Kilo wiegt. zudem ließe sich die Drehzahl noch erheblich steigern.
Bei spätestens 20 Ampere kurzzeitiger Belastung ist aber die Wicklung durchgebrannt, sprich, die Kunststoff-Lackdrahtisolierung.
Um das zu vermeiden, hat Andreas den Motor, zur besseren Kühlung, direkt im Meerwasser laufen lassen, alles mit Kunststoff abgedeckt, Edelstahl und Keramik an den kritischen Stellen. Dieser Kunststoff, Epoxy, den er mittels Kupferstaub in seiner Wärmefähigkeit verbesserte, brachte er mittel Vakuumtränkung mit allen Mitteln der Kunst auf, der Motor lief auch eigentlich zufriedenstellend. Aber die Wärmeableitung war einfach nicht ausreichend, die Epoxyschicht zu dick. Vor allem zwischen den Spulenwindungen und den vielen Spulen befand sich zu viel von dem nur mäßig wärmeleitenden Kunststoffgemisch.
Das wird jetzt verbessert. Denn der Motor müsste, wenn das Durchbrennen verhindert wird, den Anforderungen entsprechen.
Siemens baut seine besseren Elektroautomotoren mit Flüssigkeitskühlung. Ich habe noch nicht in solch einen Hochleistungsmotor geschaut, aber ich könnte mir denken, dass man dort rechteckige, präzise Kupferstäbe verwendet, die durch eine besonders feste, aber dünne Isolierschicht voneinander getrennt sind, oder die Kupferwicklung besteht gleich schon aus flüssigkeitsdurchflossenen Röhren.
Für unsere Zwecke wäre auch denkbar, nach der Methode von Andreas den Motor unverändert in einer mit den Materialien verträglichen Flüssigkeit, wie Alkohol, laufen zu lassen.
Andreas hat gemessen, der Reibungsverlust beträgt in Wasser statt Luft nur zusätzliche ca 200 Watt. Wenn man bedenkt, wie viel mehr Leistung er damit herausholen kann...
Das Surfbrett besitzt genügend Oberfläche, um diese Wärme wieder loszuwerden, vor allem, wenn man Verdampfung, ähnlich wie in einem Siedewasserreaktor, zulässt.
Eine Aufgabe für Chemiker, die für uns geeigneten Materialien herauszufinden.
Schon gewusst? Diamant leitet die Wärme besser als Kupfer , ebenso manche Berylliumkeramiken, die man als Wärmebleitsubstrat für hoch belastete integrierte Schaltungen und Leistungstransistoren einsetzt.
Warum schläft die deutsche Industrie noch? Wer hilft Andreas?
Andreas mit seinem elektrischen Surfboot hat den Schritt gewagt und versucht, aus einem Neodym-Motor das herauszuholen, was die Koerzitivkräfte der Neodymmagnete erlauben. Das sind, je nach Qualität des Magnetmaterials, zwischen 800 und 2000 Ampere pro mm .
Bei 10 Windungen der Spulen würde das einer maximalen Stromstärke des Motors von bis ca 400 Ampere entsprechen, ehe die Magneten entmagnetisiert werden. das wären bei 40 Volt Spannung 16 kW Leistung für einen Motor, der nicht einmal ein halbes Kilo wiegt. zudem ließe sich die Drehzahl noch erheblich steigern.
Bei spätestens 20 Ampere kurzzeitiger Belastung ist aber die Wicklung durchgebrannt, sprich, die Kunststoff-Lackdrahtisolierung.
Um das zu vermeiden, hat Andreas den Motor, zur besseren Kühlung, direkt im Meerwasser laufen lassen, alles mit Kunststoff abgedeckt, Edelstahl und Keramik an den kritischen Stellen. Dieser Kunststoff, Epoxy, den er mittels Kupferstaub in seiner Wärmefähigkeit verbesserte, brachte er mittel Vakuumtränkung mit allen Mitteln der Kunst auf, der Motor lief auch eigentlich zufriedenstellend. Aber die Wärmeableitung war einfach nicht ausreichend, die Epoxyschicht zu dick. Vor allem zwischen den Spulenwindungen und den vielen Spulen befand sich zu viel von dem nur mäßig wärmeleitenden Kunststoffgemisch.
Das wird jetzt verbessert. Denn der Motor müsste, wenn das Durchbrennen verhindert wird, den Anforderungen entsprechen.
Siemens baut seine besseren Elektroautomotoren mit Flüssigkeitskühlung. Ich habe noch nicht in solch einen Hochleistungsmotor geschaut, aber ich könnte mir denken, dass man dort rechteckige, präzise Kupferstäbe verwendet, die durch eine besonders feste, aber dünne Isolierschicht voneinander getrennt sind, oder die Kupferwicklung besteht gleich schon aus flüssigkeitsdurchflossenen Röhren.
Für unsere Zwecke wäre auch denkbar, nach der Methode von Andreas den Motor unverändert in einer mit den Materialien verträglichen Flüssigkeit, wie Alkohol, laufen zu lassen.
Andreas hat gemessen, der Reibungsverlust beträgt in Wasser statt Luft nur zusätzliche ca 200 Watt. Wenn man bedenkt, wie viel mehr Leistung er damit herausholen kann...
Das Surfbrett besitzt genügend Oberfläche, um diese Wärme wieder loszuwerden, vor allem, wenn man Verdampfung, ähnlich wie in einem Siedewasserreaktor, zulässt.
Eine Aufgabe für Chemiker, die für uns geeigneten Materialien herauszufinden.
Schon gewusst? Diamant leitet die Wärme besser als Kupfer , ebenso manche Berylliumkeramiken, die man als Wärmebleitsubstrat für hoch belastete integrierte Schaltungen und Leistungstransistoren einsetzt.
Warum schläft die deutsche Industrie noch? Wer hilft Andreas?
