Hallo
Ich möchte nochmals meine Gedanken zum Thema zusammenfassen:
Die Federung des Els ist nicht zu hart sondern zu weich. Beim Original wird versucht, das durch harte Dämpfung beim Einfedern und einen Elastomer zu kompensieren.
Das ist aber keine Ursache für den Federbruch. Vielmehr ist die Einspannung der Blattfeder falsch konstruiert. Sie belastet das Material im Bereich des Schraubenlochs unverhältnismäßig stark.
Meine Lösung mit Malaguti hat einen Vorteil gegenüber der Verdoppelung der Blattfedern: Die Malagutis lassen sich einstellen und der Dämpfer dämpft nur beim Ausfedern. Außerdem sind die Schraubenfedern progressiv gewickelt, wodurch sich der effektiv nutzbare Federweg vergrößert, weil weniger Elastomer notwendig ist.
Bei meiner Konstruktion bleibt aber das Problem der falschen Einspannung der Blattfeder.
Was haltet ihr von folgender Idee:
Ich habe versucht Biegelinien der Blattfeder zu simulieren und bin bei einem Abstand von 20mm von der Einspannstelle auf einen Federweg von etwa 0,3mm gekommen, bei 2500 N Radlast.
Indem ich nun die zierliche Alubeilage durch eine Auflage aus 16-20mm dickem Flugzeugaluminium ersetze, kann ich die Einspannung nach hinten verschieben (z.B. 6 mm). Außerdem kann jetzt ein definierter Radius dabei helfen, die Kerbwirkung an der Einspannstelle zu verringern. Möglicherweise kann ich die Abrundung so konstruieren, daß die Blattfeder beim Einfedern auf dem Aluteil abrollt und sich die effektive Einspannstelle dadurch etwas verschiebt. Die Hoffnung ist, daß durch die Verschiebung in Abhängigkeit vom Einfederweg die Maximalbelastung auf der Zugseite der Feder räumlich und zeitlich verteilt wird.
Ich werde also Teile bauen (lassen), die etwa 24mm länger als die Alubeilagen sind. Damit das hält und nicht einfach wegknickt benutze ich entweder Stahl oder besonders festes Alu, außerdem sollen die Teile 16-20mm stark sein. Damit ich nun nicht das Fahrzeug entsprechend hochsetze, bekommen die Teile noch einen Winkel von ca 2°.
Die lächerlichen Unterlagscheiben werden ebenfalls durch eine Aluplatte ersetzt. Damit die Schrauben keine Biegebelastung erfahren wird auch diese Aluplatte einen Winkel von 2° bekommen.
Alles klar?
Was meint ihr, was als nächstes nachgibt? Die M10-Schrauben?
Gruß
andreas
Ich möchte nochmals meine Gedanken zum Thema zusammenfassen:
Die Federung des Els ist nicht zu hart sondern zu weich. Beim Original wird versucht, das durch harte Dämpfung beim Einfedern und einen Elastomer zu kompensieren.
Das ist aber keine Ursache für den Federbruch. Vielmehr ist die Einspannung der Blattfeder falsch konstruiert. Sie belastet das Material im Bereich des Schraubenlochs unverhältnismäßig stark.
Meine Lösung mit Malaguti hat einen Vorteil gegenüber der Verdoppelung der Blattfedern: Die Malagutis lassen sich einstellen und der Dämpfer dämpft nur beim Ausfedern. Außerdem sind die Schraubenfedern progressiv gewickelt, wodurch sich der effektiv nutzbare Federweg vergrößert, weil weniger Elastomer notwendig ist.
Bei meiner Konstruktion bleibt aber das Problem der falschen Einspannung der Blattfeder.
Was haltet ihr von folgender Idee:
Ich habe versucht Biegelinien der Blattfeder zu simulieren und bin bei einem Abstand von 20mm von der Einspannstelle auf einen Federweg von etwa 0,3mm gekommen, bei 2500 N Radlast.
Indem ich nun die zierliche Alubeilage durch eine Auflage aus 16-20mm dickem Flugzeugaluminium ersetze, kann ich die Einspannung nach hinten verschieben (z.B. 6 mm). Außerdem kann jetzt ein definierter Radius dabei helfen, die Kerbwirkung an der Einspannstelle zu verringern. Möglicherweise kann ich die Abrundung so konstruieren, daß die Blattfeder beim Einfedern auf dem Aluteil abrollt und sich die effektive Einspannstelle dadurch etwas verschiebt. Die Hoffnung ist, daß durch die Verschiebung in Abhängigkeit vom Einfederweg die Maximalbelastung auf der Zugseite der Feder räumlich und zeitlich verteilt wird.
Ich werde also Teile bauen (lassen), die etwa 24mm länger als die Alubeilagen sind. Damit das hält und nicht einfach wegknickt benutze ich entweder Stahl oder besonders festes Alu, außerdem sollen die Teile 16-20mm stark sein. Damit ich nun nicht das Fahrzeug entsprechend hochsetze, bekommen die Teile noch einen Winkel von ca 2°.
Die lächerlichen Unterlagscheiben werden ebenfalls durch eine Aluplatte ersetzt. Damit die Schrauben keine Biegebelastung erfahren wird auch diese Aluplatte einen Winkel von 2° bekommen.
Alles klar?
Was meint ihr, was als nächstes nachgibt? Die M10-Schrauben?
Gruß
andreas